Fabricación de elementos en fibra de cabono

La tecnologí­a al servicio de los monoplazas.

Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor RoBe » 24 Enero 2010, 16:38

Bueno, realmente no sabía dónde meterlo, pero con ayuda de Posti, he decidido meterlo aquí, pero si no es lo más apropiado, movedlo donde sea.

El caso, hace un mes tuve la suerte de estar con un par de expertos en materiales compuestos o "composites" (fibra de carbono, vidrio, aramida, combinaciones y muchos otros tipos), yfabricamos un par de tubos de fibra de carbono como ejemplo y enseñanza. Aprovechando que saqué algunas fotos y mucho conocimiento, intentaré hacer un resumen de cómo se hacen estos tubos y, en general, "cualquier" pieza en fibra.

Empezaré comentando y aclarando algunos términos para que sea más sencillo de leer, espero expresarme bien.

Fibra de carbono: Fibra de alta resistencia a tracción-compreión, muy delgada y poco elástica. Se vende en múltiples formatos, pero destacaremos:
Fibra de carbono unidireccional en la cual las fibras llevan todas la misma direción, siendo un conjunto de fibras alineadas.
Tejido de fibra de carbono, en el que se presenta como una tela con fibras cruzadas. Hay de muchos tipos, pero el más normal es a 0/90º, es decir, fibras perpendiculares (como la imagen de fondo de la cabecera del foro). Estos tejidos pueden tener más de 2 direcciones, que haya una predominante, que no se entrelacen igual en todo el tejido, o incluso en forma de brading (pronunciado breidin), haciendo el tejido en forma de tubo o de perfil (el cual se utilizará en este "reportaje".
Fibra de carbono preimpregnada, la cual es de cualquier tipo dicho anterior, pero con resina ya impregnada y la cual no necesitará aporte de resina (mientras no se diga lo contrario, necesitará resina para unir y dar consistencia a la fibra). Por tener resina, para evitar que solidifique (cure), hay que conservarlo a bajas temperaturas y tiene fecha de caducidad (en un congelador se puede conservar).
Resina: Suele ser una mezcla de una resina y un catalizador, que con el tiempo endurece. Es necesario aplicar resina a la fibra, es lo que le dará consistencia, ya que en el fondo, "pega" las fibras unas con otras y evita que se despeguen. Hay múltiples tipos, casi todas poliméricas (para fibra de carbono, la más frecuente es "epoxi").
Curado: Básicamente lo que sufren los jamones, ciclos de temperatura y tiempo establecidos, que en curado de fibras lo establece la resina, y suelen ser temperaturas en torno a los 100ºC y tiempos dehoras, según la cantidad de resina. También hay resinas que curan a temperatura ambiente.

Creo que no me olvido ninguno, pero si hay dudas sobre otros términos, se pregunta y lo añado ;) .

Bueno, con términos aclarados, empezaré a comentar el proceso.

1.- Para empezar, partimos de un tubo de espuma para utilizar como núcleo de la fibra, y por motivos de peso (esencial), es una espuma muy ligera que simplemente servirá como apoyo para dar la fibra (auqnue tiene otras utilidades como soportar esfuerzos de cortante). Sobre esta espuma, enrollamos 3 capas de fibra de carbono unidireccional preimpregnada de un plieque que previamente cortaremos a medida con un cuter (es suficiente para cortar fibra). Al ser preimpregnada, está cubierta por ambos lados como la cinta de doble cara, por lo que quitaremos primero la capa protectora de un lado, comenzaremos a enrollar, y segñun acabemos la primera vuelta iremos quitando la protección del otro lado, para que la fibra se enrolle sobre sí misma, quedando con un aspecto tal que este:

Imagen
Imagen

Por desgracia no se aprecia bien, pero todas las fibras están en la dirección del tubo.

2.- Ahora, y debido a la fragilidad de la fibra de carbono, forraremos la barra con un brading (tejido tubular con fibras a 0/90º), y puesto que el brading no es preimpregnado, le daremos una mano de resina como si se pintase.
Lo primero es poner el brading, por lo que nos ayudaremos de un tubo de mayor diámetro que nuestra barra, para ir poniéndolo.

Imagen
Colocación del Brading en el tubo para poner en la barra


Imagen
Brading en tubo dispuesto para forrar la barra


Imagen
Imagen
Colocando en brading sobre la barra


Imagen
Brading colocado


Imagen
Imagen
Barra forrada con Brading


Posteriormente, se procedería a dar la resina tras hacer la mezcla de los 2 componentes (resina+catalizador). Se da con una brocha, como si se pintase la barra, siempre con guantes protectores, y cubriendo bien toda la superficie, pero sin excederse en cantidad. Siento no tener fotos de este proceso, si las consigo, las añadiré.

EDIT: Foto de impregnación en resina:

Imagen
Impregnado del Brading con resina epoxi ya mezclada con catalizador, utilizando una brocha y cuidando no mancharse.

/EDIT:

3.- El siguiente paso, es el curado de la barra. En este proceso, la resina se endurecerá, y para que impregne bien todas las capas de fibra, se someterá a la pieza a vacío y se meterá en el horno.
Al someter la pieza a vacío, pueden quedar irregularidades (ya que hay que hacer una bolsa de vacío, y es fácil que quedasen pliegues), por lo que forraremos la barra con un plastico agujereado y una manta, para que al hacer vacío, por el plastico salga la resina sobrante, y esta sea absorbida por la manta y no se cargue la bomba de vacío. Con esto, se elimina el exceso de resina que hemos puesto (mejor que sobre un poco a que falte).

Además, y como esto era didáctico, antes del plastico agujereado, colocamos otro (cuyo nombre no recuerdo) muy irregular al tacto, el cual servirá para que quede una superficie rugosa y tras el curado, podamos añadir otra capa de fibra sin necesidad de lijado, ya que la resina agarrará bien en esa superficie. Esto sirve por ejemplo, para cuando se hacen piezas con múltiples capas y curados, o por si en una pieza va pegada otra.

Gráficamente se entenderá mejor:

Imagen
Enrollado del plástigo rugoso una sola vuelta (sólo se utiliza si necesario). Enrollado con fuerza y lo más uniforma posible.


Imagen
Enrollado del plástico agujereado para evacuación de resina sobrante. Poco más de una vuelta para asegurar recubrimiento .Enrollado con fuerza y lo más uniforma posible para evitar pliegues.


Imagen
Enrollado con una venda elástica para dar consistencia y firmeza al plástio, evitando pliegues (no es la manta absorbente)


Imagen
Barra preparada con plástico rugoso, con evacuador de resina y con venda para fijar más uniformemente los plásticos.


Imagen
Preparación de la bolsa de vacío. Con un plástico resistente (sin agujerear y liso esta vez), se corta las dimensiones que sirvan de bolsa, mejor que sobre para evitar pliegues excesivos con aristas. La cinta amarilla (no recuerdo el nombre) es hermética, como chicle, para hermetizar todo el contorno de la bolsa.


Imagen
Barra sobre la manta en la bolsa.



Imagen
Manta colocada sobre la barra y asegurada con cinta normal. Chupon sobre lo que sobra de la manta (para que el vacío sea lo más uniforme), ha de sobrar por condiciones de vacío. Inicio del cierre de la bolsa.



Imagen
Bolsa casi cerrada.


Imagen
Bolsa cerrada y colocación de la otra parte del chupón (se agujerea sólo lo necesario) y de la toma a la manguera de la bomba de vacío.


Imagen
Bolsa de vacío terminada y sellada, preparada para conectar a la bomba y meter en el horno para curar.


Tras esto, la bolsa se coloca en el horno y se pone la temperatura y tiempo necesario. Es conveniente que el horno comience a calentarse con la barra dentro, y no meter la barra directamente con el horno caliente. El tiempo de curado ha de ser mayor o igual al que especifica el fabricante, teniendo en cuenta que por cada 10 grados menos de temperatura, será el doble de tiempo. Ante la duda, será mejor dejar el componente más tiempo, ya que por exceso de tiempo no hay problema.


4.- Tras el proceso de curado, se sacará la pieza, se le quitarán todos los envoltorios y ya estará lista. Para estética, si ha quedado algún pliegue o similar, se puede lijar y pulir la resina (ojo, la fibra no), consiguiendo acabados de competición.

EDIT: Al terminar el proceso de curado, el aspecto de la bolsa es de vacío, con manchones de resina en la manta (la sobrante que ha salido por los agujeros del plástico, aunque no se aprecia mucho).

Imagen
Horno artesanal y tubo "curado" al fondo. Esta era otra barra, cuya toma de vacío era el tubo blanco que se ve.


Imagen
Tubo tras curado. Se aprecia el vacío que ha quedado. Ya se ha cortado la parte hermética y se procede a sacarlo.

/EDIT:

Siento no tener ninguna imagen del acabado, terminó la curación al día siguiente y olvidé sacar fotos. Si puedo, cuando vuelva por el taller, les saco unas.



CONCLUSIÓN:

El trabajo con fibra de carbono es bastante complejo, ya que para una barra pequeña lleva un tiempo y trabajo laborioso. Cuando no se trada de barras y son, por ejemplo, el monocasco, se ve en la galería de USF1 que necesitan primero hacer el modelo sobre el que irá la fibra, y por supuesto, una bolsa de vacío con múltiples chupones, así como un autoclave (básicamente un horno inmenso):

Imagen
Imagen de la factoría de USF1 (modelo y posicionamiento sobre el mismo de la fibra de carbono para el monocasco) de la páfina oficial de la Fórmula 1: http://www.formula1.com/gallery/other/2010/430.html

Imagen
Imagen de la factoría de USF1 (bolsa de vacío con el monocasco en el autoclave) de la páfina oficial de la Fórmula 1: http://www.formula1.com/gallery/other/2010/430.html



Bueno enhorabuena para elq ue haya llegado hasta aquí, espero que no haya sido muy denso. En todo caso ya veis, fibra de carbono, fácil, rápido y para toda la familia xD!
Y bueno, agradecimientos al INSIA (Instituto Universitario de Investigación del Automóvil) sobre todo que es donde se ha hecho, y a Luis Castejón (experto en composites de la universidad de Zaragoza) y su compañero por los medios y enseñanzas.

Si hay dudas o lo que sea, preguntad y lo mejoraré o aclararé o lo que sea.

Gracias por leer y un saludo!!


EDIT: Editado para añadir un par de imágenes que me han pasado. Las imágenes finales de las barras aún se resiste...
Última edición por RoBe el 24 Enero 2010, 19:06, editado 1 vez en total
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor Posti » 24 Enero 2010, 17:41

¡Es increíble! Muchísimas gracias RoBe por mostrarnos de forma tan visual y específica el trabajo sobre elementos en fibra de carbono, me ha gustado mucho la lectura sobre ello y como no, he aprendido mucho, todo, no tenía ni idea de nada sobre ésto.

Con cosas como éstas, uno se da cuenta de la complejidad que tiene, ya no estar en la Fórmula 1, que indudablemente en temas sobre fibra de carbono están a la última con una tecnología increíble, sino simplemente el mero hecho de trabajr con este material, tan importante ya en la competición automovilística.

Animo a que la gente lo lea, porque merece y mucho la pena ;)

Gracias de nuevo compañero :D Y a seguir currando!
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor RoBe » 24 Enero 2010, 19:09

Gracias a ti por los elogios, y un placer!

Ya he aprovechado y he añadido 3 imágenes que me ha pasado un colega que también tiró fotos, pero aún faltan los tubos acabados....
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor juanubas » 25 Enero 2010, 14:48

¡¡Muy interesante el artículo!! Información de este tipo es muy privilegiada y no se encuentra fácilmente. Gracias por el tiempo dedicado para compartirlo con todo aquel que quiera leerlo.

Tengo una duda. Se dice que la fibra de carbono es un material muy resistente a los esfuerzos de tracción y compresión, pero: ¿qué "aguante" tiene para los de torsión y flexión?
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor RoBe » 25 Enero 2010, 17:12

Me alegro que te gustase juanubas!! Un placer haberlo escrito (así me relajo un poco de exámenes). Y bueno, privilegiado es como todo por decirlo así, depende de dónde te muevas. Para mí lo ha sido hasta hace poco, pero de aquí a un par de meses, creo que hasta me cansará!

juanubas escribió:Tengo una duda. Se dice que la fibra de carbono es un material muy resistente a los esfuerzos de tracción y compresión, pero: ¿qué "aguante" tiene para los de torsión y flexión?


Puf, con esto nos metemos ya en el campo de la resistencia de materiales xDD! Por suerte, la tengo aprobada :P .

Veamos, vayamos de fácil a difícil. En general, en todo material, se puede definir que cada diferencial de material (es decir, cada cachito enano) está sometido a fuerzas de tracción-compresión (mismo tipo y sentidos opuestos) y además fuerzas de cortadura. De este modo, los "esfuerzos elementales" son estos 2, tracción (contiene la compresión también) y cortadura. De este modo, el resto de esfuerzos se descompondrán en estos 2 para simplificar el pensar.

Pues dado esto, la fibra de carbono en concreto, tiene muy buenas propiedades a tracción y a compresión (aunque las de compresión bajan por la resina, ya que al comprimir, se puede separar de ella y pandear). Pero por el contrario, a cortadura, tiene unas propiedades muy inferiores (lo que permite que con un cúter se pueda cortar sin mayor problema, como una chapa de madera).

La fibra:
La torsión: Sobre todo, el esfuerzo de torsión crea un esfuerzo cortante en la periferia (mayor distancia al centro de torsión). Por ello, una fibra a torsión, no será demasiado buena, ya que además es frágil
La flexión: Se puede comprobar, que la flexión es sobre todo tracción y compresión (sólo algo de cortante). Por ello, la fibra lo soportará bastante bien.

En estructuras:
Una estructura como un chasis, traduce en general todos los esfuerzos de torsión a tracción-compresión y flexión para los distintos elementos, por lo que en este caso, la torsión será bien soportada.

Me figuro que la pregunta iba por la rigidez torsional de un chasis. En este caso de conjuntos, todo se tiene que mover com un continuo, impidiendo las zonas que trabajan a tracción-compresión que las de cortadura se sufran mcho, absorbiendo así los esfurzos de tracción y compresión la mayor parte de la fuerza ó deformación aplicada, y siendo la torsión menos relevante.


Espero que haya quedado más o menos claro, si no, pregunta de nuevo, pide cosas en concreto o lo que sea, que buscaré imágenes y si hace falta escaneo apuntes (si prometes no enloquecer al verlos) :P
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor juanubas » 25 Enero 2010, 20:25

¡Gracias por la respuesta! ¡Y sobre todo por la info que nos has dado! :wink: :wink:

RoBe escribió:Puf, con esto nos metemos ya en el campo de la resistencia de materiales xDD! Por suerte, la tengo aprobada :P .


Corcho! Esa tiene que ser jodía. En mi escuela, que está la carrera de Ingeniería Técnica Mecánica, esa asignatura tiene fama de ser jodía, conjunto con la de mećanica de fluídos. Muy temidas, por algo será. :D :D

RoBe escribió:Una estructura como un chasis, traduce en general todos los esfuerzos de torsión a tracción-compresión y flexión para los distintos elementos, por lo que en este caso, la torsión será bien soportada.

Me figuro que la pregunta iba por la rigidez torsional de un chasis. En este caso de conjuntos, todo se tiene que mover com un continuo, impidiendo las zonas que trabajan a tracción-compresión que las de cortadura se sufran mcho, absorbiendo así los esfurzos de tracción y compresión la mayor parte de la fuerza ó deformación aplicada, y siendo la torsión menos relevante.


Sí señor, adiviniste por donde iba la duda!! Jeje. Tenía más o menos entendido que era muy buen material para aguantar unos esfuerzos, pero como muchísimas cosas en la ingeniería, a pesar de ser caras y tener unas propiedades muy buenas, también tendrán irremediablemente estos materiales alguna pega. Ahora bien, nada que no pueda ser "controlado" por los buenos diseñadores.

Por lo que he podido entender (a ver si no me he hecho un lío :D :D ), en tracción-compresión se comporta excelentemente, en flexión, bien, aunque no en torsión... Y por ello, a la hora de diseñar un chasis, se hace de manera que los esfuerzos a los que se someterá el material se reduzca a esfuerzos de los que "aguanta bien" la fibra de carbono... Esto hace que, a pesar de que sea un material carísimo en su procesado, sea muy eficaz y competitivo para crear chasis ligeros y resistentes.

A mí es que si me sacas de lo que es la electrónica nivel transistor, que es mi "especialidad"... Ni papa idea. :D :D

Una vez más gracias. ¡¡Y suerte con los materiales estos!! :D :D
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor RoBe » 25 Enero 2010, 20:48

Yo estoy en la de Industriales superior y sí, son de las jodidas, aunque ambas me molan la verdad....

Y sí, entendiste bien en general. De hecho, en la barra que puse de fabricación, se hacía con fibra unidireccional, precisamente para que soportase mejor la flexión, que es a lo que se resume casi todo en los chasis ya que la torsión lleva a flexión, y esta a tracción ó compresión. Y en la flexión, es el núcleo lo que más cortante sufre, y de ahí la espuma entre otras cosas (no lo conté mucho porque me parecía más "duro" de entender, pero si preguntas y encima lo entiendes, mejor xDD!).

Y claro, la fibra de carbono, sobre todo por peso, es mejor que el acero en parte, pero por ejemplo para unirla con otras cosas que no sean composites, es muy jodido (incñuso con otros composites), y lo peor, es agujerearla, porque en esa zona, pierde muchas propiedades.

Y bueno, ya te preguntaré sobre electrónica, que también me mola 8)

Un placer que te haya gustado y servido, gracias a ti por el interés!
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor Mordred » 21 Febrero 2010, 18:20

Ahora me hago una idea más aproximada de la complejidad de la fabricación de piezas con estas fibras. ¡maadre mia :shock: !

¡Gracias por tu tiempo!
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor jdvp » 21 Febrero 2010, 19:20

Muchas gracias por la clase, la verdad es que es mas complejo de lo que parece, muy muy complicado, pero afortunadamente gracias a ti ahora lo entiendo un poco mejor.

Muchas gracias por el esfuerzo :D :D :D :D :D :D :D
Visita mi nuevo blog http://vamosacontarchistes.blogspot.com.ar/ si te gusta, comenta, por favor, risas garantizadas, si no te ries te devolvemos el dinero jejeje
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor FERRARI.FOREVER » 23 Febrero 2010, 11:41

Muchas gracias por el aporte ;)....
entonces la espuma del tubo inicial lógicamente se queda dentro¿?....entonces las barras de las suspensiones de los F1 o los cuadros de las bicicletas de carbono estan rellenos de espumita de esta¿?....ya he aprendido algo nuevo, siempre pensaba que eran huecas.....
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor Mordred » 23 Febrero 2010, 12:24

Me imagino que una vez acabado el proceso pueden retirar el molde interno.

Otra duda; los alerones delanteros y resto de piezas con multiples superficies imagino que los harán de una pieza ¿es asi?, por que imaginar ese molde es para flipar :shock: :shock: :shock:
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor FERRARI.FOREVER » 23 Febrero 2010, 14:07

Mordred escribió:Me imagino que una vez acabado el proceso pueden retirar el molde interno.

Otra duda; los alerones delanteros y resto de piezas con multiples superficies imagino que los harán de una pieza ¿es asi?, por que imaginar ese molde es para flipar :shock: :shock: :shock:


por eso preguntaba lo de las bicis...no creo que se retire el molde, porque como sacas tu el molde de un cuadro de bicicleta ?....
por cierto, las distintas piezas de carbono, se pueden "soldar", es decir, se pueden unir distintas piezas individuales para hacer una sola?

el molde para flipar me imagino que es el del monocasco :roll: ....que sera lo que fotografio villo en su viaje a italia
http://www.clubf1.es/viewtopic.php?f=75&t=15911&start=0
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor Mordred » 23 Febrero 2010, 15:36

Si el cuadro no esta completamente cerrado supongo que se puede sacar la esponja con alambres o algo asi... (quien me mandará meterme en camisas de once varas :lol: :lol: ). El monocasco lo veia con menos "florituras" y recovecos que los alerones, pero si pueden soldarse es otra cosa.
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor RoBe » 23 Febrero 2010, 16:48

Se pueden "pegar" las piezas sí, pero es preferible la fibra continua. Y lo de sacar el molde, pues depende. En el caso que mostré no, pero hay casos se se podrá, dependiendo del molde, o incluso hacer cosas en 2 piezas y "pegarlas". En el caso de alerones, me figuro que dejarán el núcleo dentro, ya que con una espuma de 40kg/m^3, lo que te pesa de espuma el alerón será del orden de 100g, incluso menos. Pero vamos, depende del método de fabricación, y aque podría incluso compensar dejar espuma dentro.
En el caso de cuadros o barras de suspensión, se puede utilizar como molde cera, la cual calentándola se derrite y cae, dejando el interior completamente vacío. Vamos, te curras un molde de cera por prototipado o cualquier método, haces la fibra sobre él, la curas, y tras eso, calientas y hueco. Claro, el el caso de un alerón se podría plantear también, dejando el ala sin las "tapas laterales" y pegándolas después por ejemplo.

Y siempre, lo mejor es que las piezas sean eso, de una pieza (valga la redundancia :roll: :roll: ), para perder menos propiedades y conservar continuidad.
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Re: Fabricación de elementos en fibra de cabono

Mensajepor FERRARI.FOREVER » 24 Febrero 2010, 22:09

aqui vemos a robe trabajando en la fabrica de sauber....




la verdad es que no se ve demasiado, pero algunos pasos que nos has comentado si ;)
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